Meio Ambiente

A cada SDO é atribuído um valor específico de Potencial de Destruição de Ozônio (PDO), que é calculado a partir de modelos matemáticos que levam em conta os seguintes fatores: estabilidade do produto, ritmo de difusão na atmosfera, quantidade de átomos com capacidade para destruir o ozônio por molécula e efeito da luz ultravioleta e de outras radiações. A figura abaixo apresenta valores de PDO e de Potencial de Aquecimento Global (PAG) para algumas substâncias controladas pelo Protocolo de Montreal. Tabela1 – Valores de Potencial de Destruição de Ozônio (PDO) e de Potencial de Aquecimento Global (GWP) de algumas SDOs Substância Tempo de vida (anos) PDO1 GWP2 CFC-11 (CCl3F) – Triclorofluormetano 45 1,0 4.750 CFC-12 (CCl2F2) – Diclorodifluormetano 100 1,0 10.900 CFC-113 (C2F3Cl3) – 1,1,2-Triclorotrifluoretano 85 0,8 6.130 CFC-114 (C2F4Cl2) – Diclorotetrafluoretano 190 1,0 9.180 CFC-115 (C2F5Cl) – Cloropentafluoretano 1.020 0,6 7.230 Halon-1211 (CF2BrCl) 16 3,0 1.890 Halon-1301 (CF3Br) 65 10,0 7.140 Brometo de Metila (CH3Br) 0,8 0,6 5 CTC (CCl4) – Tetracloreto de carbono 26 1,1 1.400 HCFC-22 (CHF2Cl) – Clorodifluormetano 11,9 0,055 1.790 HCFC-123 (C2HF3Cl2) – Diclorotrifluoretano 1,3 0,02 77 HCFC-124 (C2HF4Cl) – Clorotetrafluoretano 5,9 0,022 619 HCFC-141b (C2H3FCl2) – Diclorofluoretano 9,2 0,11 717 HCFC-142b (C2H3F2Cl2) – Clorodifluoretano 17,2 0,065 2.220 HCFC-225ca (C3HF5Cl2) – Dicloropentafluorpropano 1,9 0,025 122 HCFC-225cb (C3HF5Cl2) – Dicloropentafluorpropano 5,9 0,033 606 Fonte: World Meteorological Organization (2010). 1 Segundo o Protocolo de Montreal. 2 Horizonte de tempo de 100 anos.

Histórico do Consumo* de SDOs, no Brasil, em Potencial de Destruição de Ozônio (PDO).   Total SDOs CFC HCFC Brometo de Metila CTC Halon M. Clorof. HBFC 1992 26560 8933,6 220 688,2 15906,6 62 750 0 1993 32578 9817,8 219,1 686,6 20454,7 36 1364 0 1994 11572 10778,2 314,6 564,3 -759,3 20 654,5 0 1995 13214 10895,7 400,8 667 933 20 297 0 1996 11519 10872 304,2 844,6 -647,5 22 123,2 0 1997 4569 9809,7 372,6 756,6 -6396,7 22 4,4 0 1998 10420 9542,9 483,2 578,3 -194,7 10 0 0 1999 13126 11612 476 275,5 662,2 3 97,2 0 2000 11376 9275,1 902,7 430,7 767,2 0 0 0 2001 7412 6230,9 756 257,6 163,1 4,6 0 0 2002 3589 3000,6 716 238,5 -385,7 20 0 0 2003 4485 3224,3 766 218,6 274,4 2,1 0 0 2004 3150 1870,5 857,6 191,2 222,1 9 0 0 2005 2077 967,2 847,2 259,5 0 3 0 0 2006 1325 376,8 953,6 -10,2 0,1 5 0 0 2007 1509 305,3 1151,4 0 50,3 1,6 0 0 2008 1305 284,3 1021,1 0 0 0 0 0 2009 1462 46,9 1415,5 0 0 0 0 0 2010 1207 -13,8 1239 0 -18 0 0 0 2011 1046 0 1046,4 0 0 0 0 0 2012 1388 0 1387,9 0 0 0 0 0 2013 1189 0 1189,3 0 0 0 0 0 2014 1165 0 1164,7 0 0 0 0 0 2015 1026 0 1025,81 0 0 0 0 0  consumo = produção + importação - exportação  Inventário de Resfriadores de Líquido (Chillers) com CFC e HCFC no Brasil, em Toneladas de Refrigeração - TRs  Sumário 1        Histórico Brasil – Protocolo de Montreal 2        A Refrigeração no Brasil 3        Plano de Trabalho 4        Objetivo e Finalidade 5        Faturamento do Setor de HVACR 6        Levantamento de TRs instaladas no Brasil 7        TRs instaladas em Chillers no Brasil 8        Fórmula de cálculo para o volume de TR x HCFC- R22 9        Tendência do Mercado de Chiller com CFCs e HCFCs e Interesse por Projetos          de Substituição – Cenário sobre o Ponto de Vista do Usuário 10      Conclusões finais 11      Recomendações 12      Boas praticas em manutenção 13      Destinação correta dos fluidos refrigerantes 14      Segurança 15      Empresas visitadas e fontes de consulta   Anexo 01. Listagem de Fabricantes de resfriadores de líquido – Chillers no Brasil Anexo 02. Lista de Empresas Manutenção e Instalação - Sul e Sudeste Anexo 03. Quantidade de TRs Instaladas Sul e Sudeste Anexo 04. Lista de Empresas de Manutenção e Instalação – Norte, Nordeste e Centro Oeste Anexo 05. Quantidade de TRs Instaladas Norte, Nordeste e Centro-Oeste Anexo 06. Lista de empresas de manutenção no território brasileiro - Informais e Formais Anexo 07. Tabela de produto x usuários de HCFCs R22 no Brasil Anexo 08. Lista de equipamentos cedida pela empresa Servtec Anexo 09. Lista equipamentos com CFCs empresa Frio Brasil. Anexo 09.1 Pesquisa 2005 - listagem de empresas com equipamentos que operam com CFCs Anexo 10. Fabricantes de Fluidos Refrigerantes Anexo 11. Consumo de CFCs no Brasil X metas do Protocolo de Montreal Anexo 12. Guia Retrofit Dupont Anexo 13. Dados do fluido refrigerante R427A Anexo 14. LT Perfomax Honeywell Anexo 15. Tendências do mercado para os próximos anos Anexo 16. Relação de fluidos refrigerantes e suas aplicações Anexo 17. Recolhimento, reciclagem e regeneração Anexo 18. Listagem de lojas do comercio no Brasil Anexo 19. Segurança Anexo 20. Modelo FIPQ R410A Anexo 21. Modelo FISPQ R134a Anexo 22. Boletim Técnico sobre o R438A Anexo 23. Modelo FISPQ 407C Anexo 24. Modelo FISPQ R22  1- Histórico Brasil – Protocolo de montreal O Brasil age para proteger e recuperar a camada de ozônio há mais de duas décadas. A Secretaria Nacional de Vigilância Sanitária, órgão extinto (1999) com a criação da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), vinculada ao Ministério da Saúde, publicou em 1988 a Portaria 01/10/08 que regulamentou informações impressas em rótulos de embalagens de aerossóis livres de CFCs. Neste ano, o Ministério da Saúde também publicou a Portaria 534, de 19 de setembro de 1988, proibindo a fabricação e a comercialização de produtos cosméticos, de higiene, de uso sanitário doméstico e perfumes sob a forma de aerossóis que contivessem CFC. O Brasil aderiu à Convenção de Viena para Proteção da Camada de Ozônio e ao Protocolo de Montreal, por meio do Decreto 99.280, de 06 de junho de 1990, comprometendo-se a eliminar completamente os CFCs até janeiro de 2010, entre outras medidas. O Brasil prontamente ratificou todas as emendas e alterações realizadas no texto do Protocolo acordadas nas reuniões realizadas em Londres (1990), Copenhagen (1992), Montreal (1997) e Beijing (1999). Em 1991, o Governo Federal criou o Grupo de Trabalho do Ozônio (GTO) por meio da Portaria Interministerial 929, de 04/10/1991, abrindo espaço para a implementação do Protocolo de Montreal no País. O grupo estabeleceu diretrizes e coordenou a implementação do tratado, elaborando o Programa Brasileiro para Eliminação da Produção e do Consumo das Substâncias que Destroem a Camada de Ozônio – PBCO, em 1994, e analisando projetos que pleiteavam recursos do Fundo Multilateral para Implementação do Protocolo de Montreal – FML. A partir da experiência com o PBCO, foi possível aprovar a Resolução Conama nº 13/1995, que priorizou a conversão tecnológica industrial para a eliminação de CFCs. Neste mesmo ano, o Governo brasileiro instituiu o Comitê Executivo Interministerial para Proteção da Camada de Ozônio – Prozon, composto pelos seguintes ministérios: Meio Ambiente – MMA (coordenador);Agricultura, Pecuária e Abastecimento- MAPA;- Relações Exteriores – MRE;Planejamento, Orçamento e Gestão – MPOG;Saúde – MS;Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior – MDIC e Ciência, Tecnologia e Inovação – MCTI. Para reforçar o trabalho de eliminação das Substâncias Destruidoras da Camada de Ozônio – SDOs, o Brasil revogou a Resolução Conama nº 13/1995, e adotou Resolução Conama nº 267/2000, que proibiu a utilização de CFCs em novos produtos e passou a permitir a sua importação somente por meio de cotas para o setor de manutenção de equipamentos e para alguns usos essenciais, como por exemplo, a fabricação de medicamentos. O controle das SDOs passou a ser realizado pelo Cadastro Técnico Federal do Instituto Brasileiro de Meio Ambiente e Recursos Naturais Renováveis – IBAMA. No Brasil, a partir de 1999, não houve mais produção de veículos e condicionadores de ar com CFC. A partir de 2001, parou a fabricação de refrigeradores domésticos e comerciais com esses gases, visando eliminar os CFCs remanescentes e gerenciar seu passivo, A ação foi baseada em treinamento e assistência técnica, implementação de novas tecnologias, mudanças legislativas e de processos industriais para reduzir ainda mais o uso e os estoques de gases agressivos ao meio ambiente. Para finalizar a eliminação dos CFCs, o Brasil aprovou em 2002 junto ao Comitê Executivo do Fundo Multilateral para a Implementação do Protocolo de Montreal o Plano Nacional de Eliminação dos CFCs – PNC com recursos de US$ 26,7 milhões. O Plano priorizou o banimento das substâncias CFC-11, CFC-12, CFC-113, CFC-114 e CFC-115, até janeiro de 2010, com foco em duas ações: implementação de projetos de conversão industrial e gerenciamento do passivo de CFCs com a instalação de centrais de regeneração, treinamento de técnicos de refrigeração e distribuição de equipamentos para recolhimento de CFCs para regeneração/reciclagem. Também previu atividades nos setores de ar condicionado automotivo e industrial, visando o recolhimento e reciclagem de gases durante manutenções periódicas e reparos. A implementação do PNC contou com a participação do Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento – PNUD (agência líder) e da Cooperação Alemã para o Desenvolvimento Sustentável por meio da Deutsche Gesellschaftfür Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH (agência cooperadora). A Organização das Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial - Unido colabora com o programa de eliminação de Brometo de Metila. Fundo Global para o Meio Ambiente - GEF e Banco Interamericano de Desenvolvimento - BID vem colaborando com o projeto de substituição de resfriadores centrífugos. Quando o PNC foi aprovado, o maior consumo, basicamente de CFC-12, encontrava-se no setor de serviços de refrigeração, principalmente comercial. Logo a estratégia para eliminar a maioria de seu consumo foi promover a conservação do CFC com a adoção de boas práticas em serviços e do recolhimento de gases para regeneração e reciclagem. Foram elaborados projetos visando o treinamento de mecânicos para recolhimento de fluídos refrigerantes, associados à distribuição de equipamentos e à implantação de centrais de regeneração de gases. Com as ações executadas, o Brasil passou de um consumo de aproximadamente 10 mil toneladas de CFCs, em 1995, para aproximadamente 480 toneladas, em 2006 – uma redução superior a 95%. (Fonte: Relatório de 2007 do Plano Nacional de Eliminação dos CFCs. Coordenação de Ozônio, Ministério do Meio Ambiente). Até 2009 foram implantados 5 centros de regeneração no Brasil,sendo dois em São Paulo, um Porto Alegre, um no Rio de Janeiro e um em Recife, com treinamentos de 24.678 profissionais do setor, entregues 2.000 máquinas de recolhimento de fluidos fluídos frigoríficos. Já no setor automotivo foram treinadas 360 oficinas com a entrega de 350 equipamentos completos de recolhimento e reciclagem. Hoje, a maior parte da indústria é livre de CFC e o consumo e uso remanescentes desses gases estão praticamente limitados à manutenção de equipamentos domésticos e comerciais de refrigeração, condicionadores de ar automotivos, Chillers (resfriadores centrífugos). Conforme podemos observar como demonstram o gráfico consumo de CFCs no Brasil x Metas do Protocolo de Montreal (Anexo 11). Ações do Brasil para o HCFCs O Protocolo de Montreal sobre Substâncias que Destroem a Camada de Ozônio está entrando em uma nova fase voltada para a eliminação da produção e consumo dos Hidroclorofluorcarbonos – HCFCs, considerando que essas substâncias, além do potencial de destruição da camada de ozônio, possuem alto potencial de aquecimento global. Em 2007, o consumo de HCFCs no país foi de 1.545,2 toneladas PDO. Deste total, 53,8% corresponde ao consumo de HCFC-22 e 45,1% ao consumo de HCFC-141b. Neste mesmo ano, em setembro de 2007, as Partes do Protocolo de Montreal decidiram por meio da Decisão XIX/6 antecipar os prazos de eliminação dos HCFCs, aprovando um novo cronograma de eliminação. No caso dos países sob amparo do Artigo 5 do Protocolo de Montreal (Países em Desenvolvimento, caso do Brasil), os prazos para eliminação dos HCFCs ficaram assim definidos: congelamento do consumo e produção em 2013 (consumo médio de 2009-2010); redução de 10% em 2015; 35% em 2020; 67,5% em 2025; 97,5% em 2030 e eliminação do consumo em 2040 (Fonte: MMA: Cronograma de Eliminação das SDOs para o Brasil). No dia 5 de maio de 2010, o Seminário “Governo e Sociedade a Caminho da Eliminação dos HCFCs” marcou o lançamento oficial do processo de construção do PBH com a participação de diversos setores que fazem uso dos HCFCs. Entre os marcos regulatórios, pode-se citar que o Ibama publicou a Instrução Normativa Nº 14, em 20 de dezembro de 2012 (DOU  nº246, 21/12/12), que dispõe sobre o controle das importações de HCFCs e de suas misturas. A IN 14/2012 entrou em vigor a partir de 1º de janeiro de 2013 e tem como objetivo substituir a IN Nº 207, de 19 de novembro de 2008, para o cumprimento da primeira fase do PBH.  O PBH foi construído de forma conjunta e participativa, em um processo aberto, transparente e democrático com a participação de todos os setores envolvidos. Como o PNC, o Programa é coordenado pelo MMA e executado em conjunto coma agência implementadora líder PNUD e agência de cooperação alemã GIZ. As diretrizes do PBH são aprovadas pelo Prozon. O processo de elaboração do PBH foi submetido do GT-HCFCs, grupo constituído por representantes governamentais e privados com o objetivo de discutir as atividades, formas e estratégias de implementação do PBH. O PBH foi aprovado em 2011, com recurso de US$ 19.597.166,00, voltados para a redução de consumo de 168,8 toneladas de HCFC-141b e 51,5 toneladas PDO de HCFC-22. A redução total será de 220,3 toneladas PDO, o que representa 16,6% do consumo de HCFCs sobre a linha de base.                                                      2.  A Refrigeração no Brasil No Brasil, a primeira instalação de que se tem notícia é o Frigorífico Renner, fundada no município gaúcho por Jacob Renner, em 1912. No início do século XX surgiram as primeiras geladeiras – apenas um recipiente de madeira isolado por placas de cortiça, onde eram colocados blocos de gelo. A geladeira tal qual conhecemos hoje, conhecida com o nome de refrigerador, ganhou ares doméstico em 1913. Em 1918, com a chegada da eletricidade, a Kelvinator Co. introduziu o primeiro refrigerador elétrico com o nome de Frigidaire. A indústria nacional até a década de 1950, ainda engatinhava, pois as peças e equipamentos para a refrigeração eram importados. Algumas empresas se arriscavam a empreender no setor do frio, de forma artesanal, importando produtos e passando a fabricantes. A refrigeração comercial no Brasil teve início em 1924com uma das mais tradicionais empresas do ramo da refrigeração: Campos Salles & Cia., que funcionava também como centro de treinamento de donos de oficinas de pintura de automóveis, que originaram as grandes empresas paulistas. A refrigeração industrial no Brasil começou a se desenvolver na década de 60, impulsionada pela instalação de grandes frigoríficos. Foi em 1953 o início da refrigeração industrial no Brasil com a chegada do holandês Wilhelm Kuckartz representando a firma de refrigeração Grasso Machine Fabrique. A empresa Grasso iniciou a sua produção em São Paulo e Rio de Janeiro, fabricando algumas partes do compressor e importando da Holanda as peças mais complexas.Com o crescimento das atividades passou a se chamar Maquinas de Equipamentos e Refrigeração Ltda., logo abreviada para Madef. Em 1969, a empresa Madef fez uma petição na junta comercial para alterar sua razão social para Madef Ltda, e iniciou suas atividades de exportação. O inicio dos treinamentos de técnicos em refrigeração no Brasil deu-se em 1966, por meio do fabricante de fluidos frigoríficos Hoechst do Brasil. Os treinamentos foram ministrados pelo pioneiro no setor, Paulo Penna de Neulaender, o qual durante 20 anos viajou todo território Brasileiro difundindo as boas práticas de manutenção. Em 1957, foi implantada a fábrica da Dupont do Brasil, na cidade de Barra Mansa, no Rio de Janeiro, e em 1963, na cidade de Suzano, foi implantada a fábrica da Hoechst do Brasil, ambas para a fabricação do HCFC-22. Em 1995 a Hoechst encerrou suas atividades mundiais como fabricante de halogenados e em 1999 a Dupont encerrou a fabricação de fluidos frigoríficos no Brasil. A partir deste momento o país passou a ser somente um importador de fluidos refrigerantes.                                                          3. Plano de Trabalho O trabalho de pesquisa realizados para os produto 1 e 2 teve como objetivo estimar o volume em TRs (toneladas de refrigeração) e o volume de fluidos frigoríficos presentes nos resfriadores de líquido em operação nas regiões Sul, Sudeste, Centro Oeste, Norte e Nordeste, no período entre 1990 e 2013. O inventário permitiu estimar o parque industrial de chillers instalados no Brasil, bem como a quantidade de HCFCs e CFCs presentes nestes equipamentos. Para a realização do estudo foram realizadas as seguintes atividades: 1-    Levantamento do faturamento do mercado de HVACR; 2-    Levantamento dos principais fabricantes de chillers presentes no Brasil; 3-    Levantamento das empresas mantenedoras e instaladoras de chilller no Brasil; 4-    Levantamento do volume existente de fluido frigorífico presente nos Chillers em operação no Brasil (CFCs e HCFCs); 5-    Levantamento da quantidade equipamentos Chillers com o CFCs-11 e HCFCs; 6-    Levantamento da quantidade de usuários de HVACR no Brasil; 7-Pesquisa por amostragem das empresas usuárias de equipamentos com CFCs observadas no levantamento realizado em 2005 (Anexo 9.1), com apoio do PNUD. O trabalho contemplou a utilização de pesquisas via internet, contatos "in loco" com associações ligadas ao setor, contatos com algumas empresas mantenedoras e instaladoras de resfriadores de líquido no Brasil.                                       4. Objetivo e Finalidade do Estudo O trabalho original tinha como objetivo realizar o inventário nacional de resfriadores de líquidos com CFCs e HCFCs sem operação nos estabelecimentos públicos e privados. O trabalho previa a coleta dos seguintes dados: nome da instituição, endereço, telefone de contato, tipo de equipamento, fabricante, capacidade (Toneladas de Refrigeração - TR), ano de fabricação/operação, tipo e carga de fluido frigorífico. Incluir nos dados se as empresas têm interesse ou se existe algum projeto de substituição em andamento. Porém este trabalho se mostrou inexequível devido à grande quantidade de equipamentos em operação existentes. Também foram encontradas dificuldades com relação às empresas que atuam no setor para fornecerem informações sobre os equipamentos dos quais detenham os contratos de manutenção. Neste sentido, em comum acordo com o MMA e o PNUD, o escopo do trabalho foi alterado. Assim, o objetivo do trabalho passou a ser inventariar a quantidade de CFCs e HCFCs, em TRs, existentes nos resfriadores de líquido instalados por todo território nacional. Também foi solicitada a lista das principais empresas que atuam com a operação/manutenção de chillers em todas as regiões do Brasil. Essa lista será utilizada para futuros contatos para a realização dos cursos de capacitação e para distribuição dos materiais propostos no Projeto BRA/12/G77. O trabalho também teve como finalidade registrar a evolução do mercado de fluidos frigoríficos e sua transição com a implementação e cumprimento das metas propostas pelo PBH. Os produto 1 e 2 já entregues contemplam a consolidação dos dados pesquisados para as regiões Sul e Sudeste e para as regiões Centro-Oeste, Nordeste e Norte, respectivamente. O Produto 3, objeto deste trabalho, contempla a elaboração de um relatório final, contendo o inventário nacional consolidado e aprovado, incluindo a tendência do mercado nacional, no curto e médio prazo, a respeito da substituição dos resfriadores de líquido obsoletos com CFCs e HCFCs. Também será abordada a análise quanto ao interesse das instituições públicas e privadas em realizar projetos de substituição e retrofit.                                  5. Faturamento do setor de HVACR O faturamento do setor de HVACR tem tido um crescimento saudável nos últimos anos. Estima-se que, em 2013, o faturamento alcançará o valor expressivo de quatorze bilhões de dólares divididos nos setores de indústria, comércio e serviços, conforme representação gráfica abaixo (fonte Abrava).  Gráfico % valor em U$$por setor, indústria, comercio e serviço.   Fonte:Abrava                                                             6. Levantamento de TRs instaladas no Brasil Para o levantamento de TRs instaladas e das quantidades de Chillers no Brasil,foram realizados contatos telefônicos e visitas “in loco” com os principais fabricantes de Chillers do Brasil. A maior dificuldade foi de quantificar o número de máquinas, uma vez que os fabricantes trabalham com a unidade de TRs instaladas, optamos por quantificar as TRs instaladas com os fluidos refrigerantes CFC R12 e HCFC R22. Após consultas aos fabricantes (Anexo 1), especialistas do setor, associações de classes, instaladores e mantenedores (Anexo 2),estima-se que o parque de Chillers instalados no Brasil seja de aproximadamente de 130.000 máquinas com potência variável de 01 a 700 TR. Este montante de máquinas inviabilizou o trabalho de identificação de todos os equipamentos existentes, como previa o projeto inicial. A Abrava (Associação Brasileira de Refrigeração, Ar Condicionado, Ventilação e Aquecimento) por vários anos realizou votação secreta entre seus associados com o objetivo de conhecer melhor o mercado de refrigeração, podem assim determinar alguma variável do qual tivesse necessidade em conhecer. No período de 20 anos, entre 1990 e 2010, estimou-se um consumo médio de 200.000 TRs /ano no Brasil. A partir de pesquisas e levantamentos realizados, conclui-se que existam aproximadamente 4.000.000 (quatro milhões) de TRs em todo território nacional utilizando HCFC- R22 em Chillers. Partindo da premissa apresentada no parágrafo anterior, pode-se inferir que 20% das máquinas existentes no País tornaram-se obsoletas ou foram trocadas por outras de tecnologias mais avançada, ou seja, aproximadamente 800.000 TRs deixaram de existir. Assim concluí-se que existam em operação no mercado brasileiro cerca de 3.200.000 de TRs com o HCFC-22. Em contato com as empresas instaladoras e mantenedoras de equipamentos e sistemas de refrigeração, identificou-se a dificuldade no fornecimento de uma listagem detalhada sobre os equipamentos em operação com CFCs e HCFCs no Brasil. As empresas que prestam manutenção nestes equipamentos justificam que devido à concorrência de mercado no setor de operação e manutenção, não poderiam fornecer dados concretos sobre os equipamentos de suas responsabilidades. Desta forma, em conversa com o PNUD e o MMA ficou definida que devido à grande quantidade de equipamentos existentes, o trabalho poderia apresentar melhores resultados caso identificasse os instaladores e mantenedores de chillers em todas as regiões do Brasil, que são apresentados no Anexo 2 e Anexo 4. Por outro lado, a pesquisa revelou que os fabricantes de Chillers, a partir de 2010, iniciaram a fabricação de equipamentos com os fluidos frigoríficos R134A e R410A, reduzindo bastante a fabricação de Chillers com R22.                                      7. TRs instaladas em Chillers no Brasil Estima-se que existam cerca de 2.500.000 TRs em operação nas regiões Sul e Sudeste, dos quais 35% dos equipamentos apresentam capacidade superior a 200 TRs e 65% dos equipamentos apresentam capacidades inferiores a 200 TRs. Os números finais estimados pelo mercado esta dividido em 40% de equipamentos na região Sul e 60% na região Sudeste, conforme tabela do Anexo 3. Já para as regiões Norte, Nordeste e Centro-Oeste, estima-se que existam cerca de 700.000 TRs em operação, dos quais 35% dos equipamentos apresentam capacidade superior a 200 TRs e 65% dos equipamentos apresentam capacidades inferiores a 200 TRs. Os números finais estimados pelo mercado esta dividido em 20% de equipamentos na região Norte, 40% na região Nordeste e 40% na região Centro-Oeste, conforme tabela do Anexo 5. Considera-se que dentro deste número de TRs instaladas no Brasil os fabricantes como Hitachi, Carrier, Trane e Johnson Controls (antiga York) representem cerca de 90% do mercado brasileiro. O diretor da Mecalor, empresa fabricante de equipamentos refrigeração, estimou que possua um parque de 10.000 Chillers espalhados no território brasileiro, sendo em média equipamentos de 30,40 e 50 TRs. Deste total, 80% operam com R22, alocadas nas seguintes porcentagens no território nacional: ·         Região Sul / Sudeste: 70%: ·         Região Norte: 5% ·         Região Nordeste: 15% ·         Região Centro Oeste: 10% Já o gerente técnico da Korpper estima que a empresa possua 1.100 máquinas instaladas com capacidade média de 30,40 e 50 TRs. No entanto, desde maio de 2013 a empresa somente está fabricando equipamentos com o fluido refrigerante R410A. A empresa Indústria Tosi informou que retornou a fabricação de equipamentos Chillers em 2010, e que conta com um parque industrial apropriado para trabalhar com os fluidos HFC-134A e HFC-410A. O trabalho de campo revelou que praticamente não existem mais chillers com CFCs no Brasil. Apenas a fabricante de equipamentos Frio Brasil informou a quantidade de 6.000 TRs de CFC-R12 em operação nas regiões Sul e Sudeste, e 3.000 TRs de CFC-R12 na região Nordeste, portanto totalizando no Brasil 9.000 TRs, conforme tabelas abaixo:   Região Sul/Sudeste TR instalada 6000 TRs CFC R12 Volume 3900kg   Região Nordeste TR instalada 3000 TRs CFC R12 Volume 1950 kg   Brasil TR instalada 9000 TRs CFC R12 Volume 5850kg         8. Fórmula de cálculo para o volume de TR x HCFC-R22 e CFC-R12 Para ser ter um valor médio confiável sobre o volume de HCFC-R22 e CFC/R12instaladonos equipamentos com capacidade superior a 200 TRs, foi adotado a quantidade de 0.65 kg de R22/R12 para cada TR em operação. Para equipamentos com capacidade inferior a 200 TRs, adotou-se a quantidade de 1,0 kg de R22/R12 para cada TR. Chillers no Brasil Quando se fala em Chillers no Brasil estima-se um parque industrial de aproximadamente de 130.000 equipamentos entre 01 a 700 TRs. Estes equipamentos são utilizados para o conforto térmico em edificações, na indústria de processo, indústrias farmacêuticas, hospitais, CPDs (centro de processamento de dados), etc.. A listagem de equipamentos, usuários e quantidade de fluidos frigoríficos estão contempladas nos Anexo 8,  Anexo 9 e Anexo 10. Empresas de manutenção/instalação A partir de informações do departamento nacional de manutenção da ABRAVA, estima-se que existam aproximadamente 6.000 empresas prestadoras de serviço no setor de refrigeração e ar condicionado. A classificação e levantamento sobre as empresas supracitadas poderão ser observadas no Anexo 6.   9. Tendência do Mercado de Chiller com CFCs e HCFCs e Interesse por Projetos de Substituição   Cenário sobre o Ponto de Vista do Usuário          Durante o desenvolvimento do trabalho, foi constatado que o Brasil atualmente possui cerca de 130.000 equipamentos em operação, o que alterou a metodologia prevista no descritivo do Termo de Referência para realização deste trabalho. Esta alteração resultou em um levantamento macro de TRs, e não mais em unidades de equipamentos.         Outro ponto fundamental é que o mercado para substituição de HCFC R22 permanece indefinido no Brasil, uma vez que oficialmente o Governo Brasileiro lançou o Programa Brasileiro para Eliminação de HCFCs – PBH, em 2012, há apenas um ano. Hoje, independente de pesquisas e informações tecnológicas, o usuário do fluido R22 continua indeciso sobre o que fazer, já que muitos ainda desconhecem a legislação vigente, e permanecem no aguardo das definições mundiais para agirem.           Tendo em vista o cenário acima apresentado, foram observadas duas tendências básicas de ações no mercado brasileiro atual:  - troca de equipamento; - e a realização do retrofit.           Quanto aos usuários de equipamentos que operam com CFCs remanescentes, foram constatadas as seguintes ocorrências:  1-92% destes equipamentos foram substituídos por máquinas novas com o fluido refrigerante HFC R134a;   2-   8% ainda estão trabalhando com o fluido refrigerante CFC R12.            Obs: O levantamento supracitado foi realizado, em 2013, por meio de amostragem. A pesquisa foi baseada no trabalho apresentado em 2005, pelo PNUD. Naquele ano havia sido elaborada uma listagem de empresas contento 110 Chillers operando com CFCs (Anexo 9.1). Os valores citados, acima, correspondem à amostragem de 35%, ou seja, total de 39 Chillers.           O fabricante Frio Brasil, que possui clientes com equipamentos com CFCs (Anexo 9), ainda em operação, destacou que a tendência destes usuários, em curto prazo, é realizar a substituição destes Chillers por equipamentos novos que utilizam o fluido refrigerante HFC R134a.  Tendências Mundiais: E.U.A – migrar para os HFCs/HFOs; Europa – permanecer com fluidos naturais, como também trabalhar com os HFCs/HFOs; China , Korea, Japão – migrar para os HFCs/HFOs .  10. Conclusões Finais Hoje no Brasil, os maiores consumidores do fluido refrigerante HCFC-22 estão no setor de Ar Condicionado (áreas de conforto e processo), incluindo Chillers e refrigeração comercial (supermercados, padarias etc..). Pode-se dividir o mercado nas seguintes proporções: 60 % para o setor refrigeração e 40 % para o setor de ar condicionado/processo.  O aumento significativo do consumo do R22 no mercado Brasileiro deu-se a partir da proibição dos CFCs, devido à sua fácil aplicação em campo, facilidade na logística de compra e baixo custo, conforme indicativos relacionados abaixo:  -  Fácil aplicação técnica em equipamentos novos e em Retrofit; -   Disponibilidade do produto no mercado; -   Pouco investimento em capacitação e novas tecnologias. O mercado ainda sofre com a baixa assimilação das políticas ambientais por parte dos usuários de HCFCs, principalmente quanto ao recolhimento, reciclagem e reutilização do produto. O HCFC-22 está distribuído da seguinte forma no âmbito do mercado brasileiro: -          Fabricantes de ar condicionado (janela, split, Chillers); -          Fabricantes de refrigeração comercial/industrial; -          Empresas de instalação e manutenção; -          Lojas de distribuição; -          Importadores do produto. O parque industrial de HCFC-22, no Brasil, é imenso e sua substituição será realizada no curto e no médio prazo da seguinte forma (Anexo 15): 1-Refrigeração doméstica àfluido refrigerante R600A e R134A; 2-Refrigeração comercial equipamentos com carga de refrigerante até 0,500gramasà R600A; 3-Refrigeração comercial (supermercados) à R404A e CO2; 4-Refrigeração de conforto / processo àR407C e R410A, com uma tendência maior para o 410A, devido a sua melhor eficiência energética. Também foi observado, neste ano de 2013, um aumento considerável do preço do HCFC-22, principalmente nos últimos meses. Em fevereiro o R22 custava em torno de R$ 8,50 e no mês de outubro passou a ser comercializado por cerca de R$ 22,00, um aumento de 150%, em 10 meses. Fato observado com o início do congelamento do consumo de HCFC-22, regulado pela IN 14/2012, que entrou em vigor a partir de 1º de janeiro de 2013. Observa-se também o aumento do consumo de HCFC-22 no setor de manutenção, de vendas de sistemas Splits e diminuição da fabricação de R22 na China. Os fabricantes de Chillers já optaram em trabalhar com fluidos refrigerantes hidrofluorcarbonos – HFCs (R134A e R410A) nos equipamentos novos, apesar das pressões ambientais contra o uso dos fluidos refrigerantes com um alto GWP. A  médio e longo prazo as empresas precisarão se preparar para tecnologias aplicáveis com menor impacto ambiental, a exemplo dos HFOs. O mercado brasileiro possui duas vertentes: 1-    Indicação da substituição do fluido refrigerante por uma mistura a base de HFCs, denominado no mercado com o termo RETROFIT; 2-    Indicação da substituição dos equipamentos atuais por equipamentos novos com fluidos refrigerantes R134A e R410A, buscando ganho em eficiência energética. Atualmente os substitutos para a tecnologia retrofit são os HFCs R417A (Isceon MO 59); HFC R422 (Isceon MO 79); e HFC R438A (Isceon 99); cujo fabricante é a Dupont do Brasil. Há outras duas alternativas de fluidos refrigerantes: o R427 - fabricante Arkema e a linha LT Performax - fabricante Honeywell. Todos os produtos citados atendem a tecnologia de Retrofit. Nota técnica: existe a necessidade da troca de óleo do sistema, dependendo do fluido refrigerante a ser utilizado no Retrofit. Os fabricantes Arkema e Honeywell destacam que concomitantemente com a substituição do fluido refrigerante seja realizada a troca do óleo mineral pelo óleo sintético (fluidos refrigerantes R427A e LT) (Anexo 13 e Anexo 14).No caso dos produtos de fabricação da Dupont não haverá necessidade de trocar o óleo mineral por óleo sintético (Anexo 12). Todos estes fluidos podem ser utilizados em sistemas como: Chillers; aparelhos de ar condicionado de janelas, split entre outros.  Vantagens do Retrofit    1.    Divisão em etapas;   2.    Redução do consumo de energia;   3.    Redução dos custos operacionais;   4.    Redução dos custos de manutenção;   5.    Atendimento à legislação. Critérios para a escolha do refrigerante alternativo Temperatura de evaporação; Temperatura de descarga; Tipo de compressor; Custo do sistema e não do refrigerante; Compatibilidade com o filtro secador; Compatibilidade com o Isolamento elétrico do motor; Miscibilidade do óleo com refrigerante alternativo. Com o avanço da implementação do PBH, as tecnologias de fluidos refrigerantes a base de HFCs (Hidrofluorcarbonos) tornaram-se aplicáveis no setor doméstico (geladeiras); comercial (balcões, câmaras frigoríficas) e industrial (centrifugas). Os principais fluidos usados à base de HFCs são: R134A, R404A, R422, R417, R407C e R410 A. As tecnologias limpas como amônia, CO2 e HCs vêm sendo testadas cada vez mais em nosso mercado.  Considerações:   -        O Brasil possui um grande parque de HCFCs instalado a ser modificado (por Retrofit e por troca de equipamento);  -        O Brasil tem capacidade de cumprir metas para o controle de emissões dos HCFCs (ODP/GWP);  -     O Brasil possui mão-de-obra para atender novas as tecnologias, ainda que não esteja efetivamente qualificada; -         O Brasil possui associações organizadas; -         O Governo Brasileiro esta inserindo gradualmente os conceitos de sustentabilidade  no que se diz respeito à ODP/GWP no mercado.  11. Recomendações De posse do levantamento do mercado brasileiro de Chillers e do conhecimento do consumo expressivo do HCFC-22, recomendam-se adoção de algumas estratégias importantes para transição deste imenso parque instalado. Alguns pontos importantes merecem atenção: a) comunicação e informação ao mercado sobre o futuro do R22 e as opções existentes para sua substituição e/ou conversão tecnológica, por meio de artigos técnicos em revistas e sites do setor e palestras e workshops dirigidos à associações de classes e indústrias; b) preparação do usuário final (empresas prestadoras de serviços de instalação/ manutenção, lojas de comércio, fabricantes de equipamentos) acerca das implicações técnicas da conversão tecnológica; c) disponibilização de soluções tecnológicas viáveis no curto prazo, já que até o momento, no mercado brasileiro, as alternativas existentes não podem ser consideradas como definitivas, principalmente pela questão do alto GWP associado aos fluidos frigoríficos substitutos a base de HFCs; d) mapear os equipamentos e sua aplicabilidade nos diversos setores (conforto e processo em varias indústrias como farmacêutica, cpds, químicas, siderúrgicas, etc.); e) observação da tendência e cenário internacional. Atentar para a cesta de produtos disponíveis para a substituição do R22, a exemplo: dos próprios HFCs, que ainda devem permanecer no mercado por um período maior; os fluidos da família de óleos finos, dos quais já existem vários produtos em uso, testes e em desenvolvimento; e os HCs (hidrocarbonetos), que apesar de sua flamabilidade estão sendo aplicados em geladeiras e em alguns protótipos de pequenos condicionadores para uso doméstico; f) acompanhar a evolução do uso de fluidos naturais, como Amônia (NH3) e CO2, que são alternativas para sistemas de refrigeração e estão sendo utilizados em diversas aplicações; enfim, são muitos os produtos que poderão substituir o R22 e vai caber ao mercado fazer esta definição; g) fortalecer a parceria entre as entidades de classe, empresas do setor, governo e usuários finais; h) elaborar agenda de atividades para cumprimento das metas assumidas pelo governo brasileiro com o Protocolo de Montreal; i) estimular a substituição e conversão tecnológica dos HCFCs em observação às tendências mundiais; j) estimular os procedimentos ambientalmente corretos para recolhimento, reciclagem e regeneração do R22; k) preparar o usuário final para diminuição de oferta de R22 no mercado e consequente aumento do custo. 12. Boas práticas de manutenção O Brasil também deve melhorar suas boas praticas no setor de manutenção e instalação, utilizando ferramental de qualidade, exemplos: conjunto de oxiacetileno; recolhedora de gás; bomba de vácuo; vacuômetro de manyfold; amperímetro; etc.  A manutenção preventiva é importante para evitar futuros problemas tais como umidade no sistema. Segue algumas recomendações de manutenção preventiva: sempre que um circuito for aberto realizar um bom vácuo (para evitar umidade, entupimento na válvula de expansão, formação de gases não condensáveis etc..), tudo porque os novos fluidos refrigerantes e óleos utilizados são mais hidroscópicos, ou seja, possui mais afinidade com a umidade - o que é prejudicial aos sistemas novos. Uma boa manutenção significa manter um equipamento ou sistema operando mais próximo possível da condição a qual ele foi concebido e fabricado. Recomenda-se também a instalação de um manômetro no lado de baixa do sistema para obter um melhor controle das pressões. Cuidados com a inserção de óleo e lembrar-se de na quebra de vácuo com nitrogênio deve-se purgar a mangueira. Para evitar a fuga de fluido refrigerante do sistema é importante evitar a frequência da retirada de pressão com manyfold, procurar de forma preventiva vazamentos em soldas, juntas etc.. , não aliviar a pressão da mangueira de alta do manyfold para a baixa pressão, o que pode ocasionar infiltração de umidade no circuito. Também é indicado que após 3 horas do serviço de vácuo executado a verificação de existência de aumento de pressão, como também atentar aos possíveis vazamentos na válvula de serviço e problemas nas gaxetas. Operação: Conceitos que devem ser observados A operação de um sistema seja de refrigeração, ar condicionado ou ventilação, é fundamental para a preservação de seus componentes.Uma boa operação necessita: Capacitação técnica do operador; Conhecimento e familiaridade com o sistema; Acesso ao manual do fabricante; Observar diariamente os sinais do equipamento (ruído, vibrações, alarmes, etc.), registrando todas as ocorrências; Entender e integrar-se às necessidades do cliente, seja para conforto ou produção, propondo eventuais adequações visando eficiência energética. Compreender que a operação é o elo entre consumidor, equipamento e manutenções corretivas.  13. Destinação Correta dos Fluidos Refrigerantes (Anexo 17) A conservação dos fluidos refrigerantes é uma das grandes preocupações mundiais na questão da preservação do meio ambiente. E para evitar a fuga destes refrigerantes para a atmosfera, os profissionais do setor vêm aperfeiçoando os projetos, e aumentando os cuidados no momento da instalação e serviços. As empresas estão buscando realizar um trabalho ecologicamente correto. Os projetos atuais contemplam sistemas herméticos com facilidade de serviços, com melhores formas de detecção das fugas, acessibilidade para recolhimento do refrigerante no serviço, tudo em conformidade com a legislação vigente. Entre as formas para evitar os problemas de escape nos sistemas é a realização continua da manutenção preventiva, observando as degradações nas vedações, falhas nos componentes, fugas acidentais. Outras ações preventivas são as capacitações e treinamentos das equipes técnicas. Hoje o setor de refrigeração e ar condicionado possui centrais de regeneração, e conta com apoio de empresas especializadas para recebimento do gás coletado. A logística da regeneração no Brasil permite que a empresa ou o técnico, que recolheu o fluido refrigerante contaminado, revenda o fluido regenerado gerando uma economia de até 30%, em relação ao fluido novo. Os requisitos para trabalhar na regeneração são: operar em consoante com normas ambientais, atender a ISO 14.000; realizar manutenção preventiva no sistema.  Fluxograma de logística de regeneração. 1-    Recolhimento do fluido refrigerante dos equipamentos por meio de recolhedora própria ou autorizada; 2-    Encaminhamento do fluido para os pontos de coleta, ou diretamente a central de regeneração; 3-    A central de regeneração após recebimento direto ou dos pontos de coleta analisa o tipo de fluido e seu grau de contaminação; 4-    A central regenera o produto (com perda em média de 20%); 5-    Reutilização do fluido pelo cliente, com uma economia em média de 30% - em relação o fluido refrigerante novo.   14. Segurança (Anexo 19) Neste tópico serão abordados vários aspectos de segurança. O primeiro, que é de suma importância, é conhecer a procedência e qualidade dos fluidos refrigerantes comercializados no país é de suma importância. Outro item importante é o uso de Equipamentos de Proteção Individual – EPIs. Também, como ação preventiva, deve-se sempre solicitar apresentação de toda documentação necessária para transporte do fluido refrigerante. (Anexo 20, Anexo 21, Anexo 22, Anexo 23 e Anexo 24) Impactos Ambientais Os impactos ambientais causados pelas emissões dos HCFCs na atmosfera são observados por cientistas do mundo todo. Indicadores atuais da Camada do Ozônio mostram que a velocidade da diminuição de sua concentração vem decrescendo, porém continua ocorrendo a destruição da camada de ozônio. Medidas obtidas por instrumentos de solo mostram que a concentração entre 1997 e 2001 é de 4% no hemisfério norte e de 6% no hemisfério sul. Mesmo que não haja emissões de gases destruidores da camada de ozônio - SDOS, acredita-se que a situação ira normalizar apenas em 2050, pois os gases que estão na atmosfera têm uma vida media de 60 anos. O Brasil um dilema próprio – que ao conseguir controlar as fugas dos CFCs, atingindo no máximo a quantidade de escape de 1 kg de CFCs na atmosfera, temos proporcionalmente fuga 100 kg de HCFCs. Em relação ao aquecimento global, foram identificados os seguintes problemas ambientais. -          Esfriamento da estratosfera; -          Aquecimento global médio da superfície; -          Redução de glaciares marinhos; -          Aquecimento continental; -          Aumento da precipitação em latitudes altas; -          Aumento da média global do nível do mar. Fluidos refrigerantes sintéticos e naturais disponíveis (Anexo 16). R22 R134a R404A/R507 R407C R417A(MO59) R422 (MO79) R438A (MO99) R427A LT Performax R410A R1234YF (SETOR AUTOMOTIVO) R365MSC Amoníaco Hidrocarbonos CO2 Simbologias TR = Tonelada de refrigeração HVACR = Refrigeração, Ar condicionado, Ventilação e Aquecimento. GWP = Potencial de aquecimento global                           15. Empresas visitadas e fontes de consulta Abrava – Associação Brasileira de Refrigeração, ar condicionado, ventilação e aquecimento. Sindratar Nordeste Abras – Associação Brasileira de Supermercados Arpol Conforto Térmico Arkema Bandeirantes Refrigeração Carrier / Midea Capry Refrigeração Capital Refrigeração Climapress ( DN Manutenção ) Daikin Dupont do Brasil Frigelar Moto refrigeração Frio Brasil Dufrio refrigeração Grupo Pão de Açúcar Hitachi Honeywell JonhsonControls Kroper Livro Memória da Refrigeração Site -MMA - Ministério do Meio Ambiente Site Ambiente Gelado Site Alice Web Sindimetal Sindratar Servtec Mipal Evaporadores Mecalor Refrigeração Marechal Revista Abrava Revista do Frio Revista Climatização Refrigeração Capital Traine do Brasil TecFrio Tosi WH Engenharia ZeonRefrigeraação  Levantamento de lojas no comercio no Brasil (Anexo 18)                                      Mailing de lojas do comércio no Brasil.                               Inventário realizado por Paulo Neulaender (outubro - 2013)

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As SDOs são substâncias químicas sintetizadas pelo homem para diversas aplicações. São utilizadas na refrigeração doméstica, comercial, industrial e automotiva, na produção de espumas, na agricultura, em laboratórios e também como matéria-prima de vários processos industriais. O Protocolo de Montreal dividiu estas substâncias químicas em sete famílias: clorofluorcarbonos (CFCs), hidroclorofluorcarbonos (HCFCs), halons, brometo de metila, tetracloreto de carbono (CTC), metilclorofórmio e hidrobromofluorcarbonos (HBFCs). O gráfico abaixo apresenta o histórico do consumo de SDOs no Brasil:A. Clorofluorcarbonos (CFCs)Os clorofluorcarbonos (CFCs) são substâncias químicas sintéticas formadas por carbono, cloro e flúor. As aplicações mais comuns dos CFCs são apresentadas na tabela abaixo: Substância Aplicações CFC-11 Agente expansor na fabricação de espumas de poliuretano Propelente em aerossóis e medicamentos Fluido na Refrigeração comercial, doméstica e industrial CFC-12 Agente expansor na fabricação de espumas de poliuretano Propelente em aerossóis e medicamentos Fluido na Refrigeração comercial, doméstica e industrial Em mistura com óxido de etileno como esterilizante CFC-113 Solvente para limpeza de elementos de precisão e eletrônica CFC-114 Propelente em aerossóis e medicamentos CFC-115 Refrigeração comercial Fonte: MMA/IBAMA. Aerossóis e Inaladores de Dose Medida – MDIs O consumo de CFC como propelente em aerossóis sanitários, perfumes, inseticidas e outras aplicações foi banido por meio da Portaria ANVISA nº. 534, de 19 de setembro de 1988, antes mesmo de o Brasil ter ratificado o Protocolo de Montreal. Em virtude da Resolução CONAMA nº. 267, de 14 de setembro de 2000, foi proibida a importação de CFCs a partir de jan/2001, com exceção do CFC-12 para manutenção de equipamentos que somente foi proibido em 2007. A importação de CFCs para fins medicinais na produção de Inaladores de Dose Medida (MDIs) foi permitida até 2009. Os MDIs são medicamentos utilizados por paciente com asma ou doença pulmonar obstrutiva crônica. Esses medicamentos utilizavam misturas de CFC-11, CFC-12 ou CFC-114, como agente propelente. A Resolução da Diretoria Colegiada da ANVISA nº 88, de 25 de novembro de 2008, proibiu a produção e a importação de MDIs com CFCs a partir de 01 de janeiro de 2011 e obrigou os detentores de registro de MDIs com CFCs a fazerem constar, obrigatoriamente, em suas bulas e embalagens a advertência: “Este medicamento contém substâncias que agridem a camada de ozônio e por isso será substituído. Procure seu médico para orientações”.Espumas, Esterilizantes e Solventes O setor de espumas é composto por quatro subsetores: espumas rígidas, flexíveis, pele integral e moldada e de poliestireno. A partir de 1994, o FML financiou dezenas de projetos de conversão tecnológica para a substituição do uso de CFC como expansor de espumas. O CFC-11, usado na produção de espumas para refrigeração, foi substituído principalmente pelo HCFC-141b. Outras tecnologias utilizando cloreto de metileno e água também foram implementadas no Brasil. O setor de esterilizantes teve na mistura de CFC-12 com óxido de etileno a aplicação mais comum para a esterilização de produtos farmacêuticos e médico-hospitalares. O uso de CFCs como solvente esteve concentrado nos processos de limpeza utilizados na indústria eletrônica e de engenharia de precisão. Os solventes mais utilizados foram o CFC-113 e o metilclorofórmio, além de pequena quantidade de tetracloreto de carbono para aplicações laboratoriais. Em substituição aos CFCs, os produtos mais utilizados foram: solventes clorados (tricloroetileno e percloroetileno) para lavagem a seco, limpeza de metais e formulações; solução à base d’água como solvente primário e solventes orgânicos (álcool, cetonas, éteres estéreis) para limpeza eletroeletrônica. O consumo de CFCs no Brasil foi totalmente eliminado em 2010, conforme gráfico abaixo:B. Hidroclorofluorcarbonos (HCFCs) Os Hidroclorofluorcarbonos (HCFCs) são substâncias artificiais formadas por hidrogênio, cloro, flúor e carbono. O Brasil não produz HCFCs e exporta pequenas quantidades, porém as importações dessas substâncias vêm aumentando consideravelmente desde a proibição dos CFCs. As aplicações mais comuns dos HCFCs são apresentadas na figura abaixo.Espumas Desde que foi eliminado o uso de CFCs no setor de espumas, o HCFC-141b tem sido usado como agente de expansão de espuma de poliuretano. Há também o uso, em menor quantidade, de HCFC-22 juntamente com o HCFC-142b na fabricação de espuma de poliestireno extrudado. Refrigeração e Ar Condicionado O consumo de HCFC-22 no Brasil destina-se primordialmente ao uso como fluido frigorífico no setor de refrigeração e ar condicionado. Do total, 85% do consumo está concentrado na manutenção de equipamentos de refrigeração e ar condicionado, e apenas 15% na fabricação de novos equipamentos. O consumo de HCFC no Brasil deverá ser totalmente eliminado até 2040.C. Brometo de Metila O brometo de metila é um composto orgânico halogenado, sendo um gás liquefeito sob pressão que pode ter origem natural ou sintética. Por ser extremamente tóxico e letal a qualquer ser vivo, foi amplamente utilizado na agricultura para desinfecção e esterilização de solos, fumigação de cereais, proteção de mercadorias armazenadas e desinfecção de depósitos e moinhos. Em 2002, seguindo o cronograma de eliminação de brometo de metila estipulado pelo Protocolo de Montreal, a quantidade permitida de importação foi congelada com base nos valores das importações ocorridas entre 1995 e 1998 e, em 2005, sofreu redução de 30%. O cronograma de eliminação adotado pelo Brasil é apresentado na tabela abaixo. Prazo Culturas/Usos 11/09/2002 Expurgos em cereais e grãos armazenados e no tratamento pós-colheita das culturas de abacate, abacaxi, amêndoas, ameixa, avelã, castanha, castanha de caju, castanha-do-pará, café, copra, citrus, damasco, maçã, mamão, manga, marmelo, melancia, melão, morango, nectarina, nozes, pêra, pêssego e uva. 31/12/2004 Fumo 31/12/2006 Sementeiras de hortaliças, flores e formicida 31/12/2015 Tratamento quarentenário e fitossanitário para fins de importação e exportação: ·     Culturas autorizadas:abacate, abacaxi, amêndoas, amêndoas de cacau, ameixa, avelã, café em grãos, castanha, castanha de caju, castanha-do-pará, copra, citrus, damasco, maçã, mamão, manga, marmelo, melancia, melão, morango, nectarina, nozes, pêra, pêssego, uva; ·     Embalagens de madeira. Fonte: Instrução Normativa Conjunta MAPA/ANVISA/IBAMA nº. 01/2002. O brometo de metila no Brasil somente é permitido para tratamentos quarentenários e de pré-embarque destinados às ações de importação e exportação, o que não está proibido para o Protocolo de Montreal, não sendo, portanto, considerado consumo.D. Halon Os halons são substâncias produzidas artificialmente, compostas por bromo e cloro ou flúor, além de carbono. Foram largamente utilizados em extintores para todos os tipos de incêndio. O Protocolo de Montreal estabeleceu que, a partir de 2002, a quantidade permitida de importação de halons seria fixada no valor referente à média das importações do período de 1995 a 1997, sofrendo redução de 50% a partir de 2005 e sendo totalmente proibida em 2010. Entretanto, a Resolução CONAMA nº. 267, de 14 de dezembro de 2000, foi mais restritiva e proibiu, a partir de 2001, a importação de halons novos. Atualmente só é permitida a importação de halons regenerados (substância usada que foi reprocessada para retornar às mesmas especificações do produto original) por não fazerem parte do cronograma de eliminação do Protocolo. O Halon-1211 e o Halon-1301 regenerados são atualmente usados em extinção de incêndios na navegação aérea, em navios petroleiros, aplicações militares, acervos culturais e artísticos, centrais de geração e transformação de energia elétrica e nuclear, e em plataformas marítimas de extração de petróleo. Essas aplicações são permitidas devido às características dessas substâncias de apagar incêndios sem deixar resíduos nem danificar sistemas, além de pequenas quantidades serem suficientes para extinguir focos de incêndio.Conforme gráfico abaixo, o consumo de Halon já foi eliminado no Brasil. Consumo de SDOs  Cronograma de Eliminação das SDOs Embalagens para SDOs Potencial de Destruição da Camada de Ozônio e de Aquecimento Global Ações brasileiras para proteção da camada de ozônioBrazillian actions for the protection of the ozone layerLista de Centrais de Regeneração de SDOsLista de Unidades de Reciclagem de SDOsLista de Centros de Recolhimento de SDOs