Meio Ambiente

Sobre o ProjetoO Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento (PNUD) foi designado pelo Governo brasileiro como agência líder responsável pela assistência geral na execução das ações do Programa Brasileiro de Eliminação dos HCFCs (PBH) e pela implementação direta das ações e atividades aprovadas para o setor de manufatura de espumas de poliuretano (PU). No que diz respeito especificamente ao setor de manufatura de PU, o PBH, em especial sua Etapa 2, visa à eliminação completa de todo o consumo de HCFC utilizado pelo setor até 1º de janeiro de 2020, e prevê recursos doados para auxiliar as empresas elegíveis em seu processo de migração para tecnologias livres de substâncias que destroem o ozônio (SDOs) e com baixo Potencial de Aquecimento Global (GWP). Os subprojetos de investimento são voltados à conversão tecnológica das empresas que operam linha de produção de PU utilizando o HCFC-141b e, em alguns casos, o HCFC-22 para que passem a utilizar tecnologias livres de SDO e que apresentem baixo GWP. Os custos associados à conversão tecnológica compreendem eventuais adaptações e/ou modificações na planta, na linha e processo de produção e/ou nos equipamentos, assistência técnica, aquisição e/ou melhorias em equipamentos, desenvolvimento de formulação, adequações de segurança, custos operacionais incrementais, entre outras atividades. Como contrapartida, as empresas envolvidas comprometem-se ao cofinanciamento de custos excedentes da conversão e à eliminação irrevogável das SDOs, em especial o HCFC-141b, de seu processo de manufatura de espumas de poliuretano.Etapa 1 A Etapa 1 do Programa Brasileiro de Eliminação dos HCFCs (PBH), aprovada em julho de 2011, durante a 64ª Reunião do Comitê Executivo do Fundo Multilateral para Implementação do Protocolo de Montreal (ExCom), aprovou recursos no valor de US$ 19.597.166,00 para a implementação da Etapa 1 do PBH (Decisão 64/40), sendo US$ 15.326.957,00 destinados para a conversão industrial de empresas elegíveis no setor de manufatura de espumas de PU. Em termos de eliminação do consumo de HCFCs, o PBH – Etapa 1 viabilizou o congelamento e a redução de 10% do consumo brasileiro de HCFCs, tendo como linha de base a média do consumo dos anos 2009 e 2010, de 1.327,30 t PDO, chegando ao nível de 1.194,8 t PDO em 1º de janeiro de 2015. Das 220,30 toneladas PDO eliminadas pela Etapa 1, 168,80 toneladas PDO estão sendo eliminadas por meio de projetos de conversão tecnológica de empresas que manufaturam espumas de poliuretano utilizando o HCFC-141b, de acordo com a seguinte estratégia apresentada na tabela a seguir:HCFC-141b a ser eliminado, no âmbito da Etapa 1 do PBH, segundo modalidade de implementação e aplicação. Modalidade de implementação Aplicação HCFC-141b (toneladas PDO) Subprojetos individuais Painéis Contínuos 32,35 Subprojetos individuais e guarda-chuva Espuma de Pele Integral (ISF) e Espuma Flexível Moldada (FMF): 86,81 Subprojetos guarda-chuva Poliuretano Rígido (aquecedores de água, isolamento de tubos, recipientes térmicos e embalagens) 49,60 Estima-se que, aproximadamente, 250 empresas elegíveis, em especial as micro, pequenas e médias empresas (MPMEs) que manufaturam espumas de poliuretano no Brasil, sejam beneficiadas com recursos da Etapa 1 do PBH. Etapa 2 A Etapa 2 do PBH, aprovada em novembro de 2015, na 75ª Reunião do ExCom, visa a eliminação completa do consumo brasileiro de HCFC-141b pelo setor de manufatura de PU até 1º de janeiro de 2020. A eliminação desse consumo corresponde a 300,9 t PDO de HCFC-141b, sendo que 169,08 t PDO de HCFC-141b e 0,60 t PDO de HCFC-22 serão eliminadas por meio de projetos de conversão industrial e tecnológica de empresas participantes, que totalizam recursos da ordem de US$ 15.000.000,00. A Etapa 2 do PBH está focada na eliminação dos HCFCs consumidos exclusivamente pelo setor de manufatura de espumas rígidas de poliuretano (PUR), uma vez que os demais setores são contemplados pela Etapa 1 do PBH. Os subprojetos de conversão tecnológica no âmbito da Etapa 2 do PBH estão assim distribuídos: a)            14 subprojetos de investimento para eliminação do HCFC-141b nos subsetores de manufatura de espumas rígidas para a conversão tecnológica de casas de sistemas e MPMEs usuárias finais de sistemas de poliuretano; b)           13 subprojetos de investimento para eliminação do HCFC-141b nos subsetores de manufatura de espumas rígidas para a conversão tecnológica de empresas individuais, que apresentaram em 2013 consumo de HCFC-141 igual ou superior à 20 toneladas/ano. A Etapa 2 do PBH pretende contemplar cerca de 470 empresas do setor de espumas rígidas de poliuretano, em especial as MPMEs, distribuídas em todas as regiões do Brasil. > Conversão tecnológica A modalidade de implementação do processo de conversão tecnológica depende do perfil e do nível de consumo de HCFCs das empresas beneficiárias, e está dividida em subprojetos individuais ou guarda-chuva. 1) Projeto individual Os subprojetos individuais são implementados diretamente pela empresa beneficiária que conduz o seu próprio processo de conversão tecnológica, não havendo, portanto, intermediários nesse processo. Para enquadrar uma empresa nessa modalidade, foram adotados os seguintes critérios: ·         Etapa 1 do PBH: média do consumo de HCFC-141b, nos anos de 2009 e 2010, igual ou superior a 25 toneladas/ano; e ·         Etapa 2 do PBH: média do consumo de HCFC-141b superior a 20 toneladas métricas no ano de 2013 ou na média dos anos de 2011 a 2013. 2) Projeto guarda-chuva Os subprojetos em grupo são implementados com o auxílio de casas de sistemas, empresas que manufaturam sistemas de poliuretano, que após realizarem a conversão tecnológica de seu parque fabril, gerenciam o processo de transição tecnológica de seus usuários finais elegíveis, geralmente MPMEs. Para enquadrar uma empresa nessa modalidade, foram adotados os seguintes critérios: ·         Etapa 1 do PBH: média do consumo de HCFC-141b, nos anos de 2009 e 2010, inferior a 25 toneladas/ano; e ·         Etapa 2 do PBH: média do consumo de HCFC-141b inferior a 20 toneladas métricas no ano de 2013 ou na média dos anos de 2011 a 2013. Após ter realizado sua conversão tecnológica e desenvolvido sistemas de poliuretano livres de SDOs e com baixo GWP, a casa de sistema provê assistência técnica a seus usuários finais beneficiários por meio das seguintes atividades: • verificação de dados de consumo e de linha de base dos usuários finais; • coleta de termos de adesão e de compromisso perante seus usuários finais; • assistência técnica e realização de testes de laboratório e de injeção para validação da tecnologia alternativa perante os usuários finais; • implementação das atividades de conversão industrial e adaptação de processos produtivos, se aplicável; • repasse dos custos operacionais incrementais; • coleta de certificação de conclusão e de segurança do processo produtivo com o novo agente de expansão; • auxílio nos demais processos necessários à conclusão da conversão industrial dos usuários finais. Importante destacar que as empresas usuárias finais têm total liberdade para escolher tanto a substância que utilizará para substituir o HCFC-141b, como quem será seu fornecedor, salvo quando a mudança de fornecedor implicar na reutilização de HCFCs e/ou outras tecnologias de alto GWP, resultando na revogação dos benefícios previstos no âmbito do projeto[GTRL2]  guarda-chuva. O que pode ser financiado? Os recursos associados à conversão industrial das empresas elegíveis estão previstos no PBH e dividem-se em dois grandes grupos: custos de capital incremental (ICC) e custos operacionais incrementais (IOC). > ICC (Custo de Capital Incremental) O ICC refere-se às adaptações físicas na planta, na linha e processo de produção e/ou nos equipamentos das empresas beneficiárias necessárias para operação segura com novo agente de expansão, livres de SDOs e com baixo GWP. Os itens/equipamentos financiáveis, a depender da tecnologia selecionada por cada empresa, são apresentados na seguinte Tabela.Itens/equipamentos financiáveis para a conversão industrial das empresas, a depender da tecnologia selecionada. Tipo de empresa Item Casas de Sistemas Tanques de mistura à prova de explosão Bombas à prova de explosão Injetor de Nitrogênio Monitores de emissão Segurança geral Gerenciamento de Projeto Desenvolvimento de formulação Usuários Finais Pacote de retrofit para injetora de alta pressão Pacote de retrofit para injetora de baixa pressão Pacote de retrofit para injetora tipo pour-in-place/spray Nova injetora de pressão/ melhorias em processos produtivos manuais Pacote de segurança (sensores, alarmes, sistema elétrico e de exaustão) Ensaios, testes e treinamento (consumo de HCFC-141b >500 Kg) Ensaios, testes e treinamento (consumo de HCFC-141b <500 Kg)   Os valores destinados ao financiamento de cada um dos itens apresentados acima são pré-estabelecidos pelo Protocolo de Montreal.> IOC (Custo Operacional Incremental)O IOC refere-se à diferença de custo entre operar com sistemas contendo HCFCs e operar com o novo agente de expansão, livre de SDOs e com baixo GWP. Trata-se de uma compensação financeira dada à empresa beneficiária para que ela possa absorver eventuais aumentos nos custos de operação utilizando a nova tecnologia durante o primeiro ano de operação. Os valores do IOC variam a depender da tecnologia alternativa escolhida por cada empresa e segue parâmetros estabelecidos pelo FML em termos de cálculo de custos.     EVENTOS   > PROJETO DEMONSTRATIVO DO USO DE HFO COMO AGENTE DE EXPANSÃO NA FABRICAÇÃO DE PAINÉIS DESCONTÍNUOS: ANÁLISE DE RESULTADOS, CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES. BRASÍLIA/DF, ABRIL de 2018.   > seminário sobre formulação para espumas rígidas de poliuretano. são paulo/SP, maio de 2017. > FeiPLAR COMPOSITES E FEIPUR 2016. são paulo/SP, NOVEMBRO de 2016.   > ALTERNATIVAS AO HCFC NO SETOR DE ESPUMAS - OPÇÕES TECNOLÓGICAS E EQUIPAMENTOS. CHAPECÓ/SC, JULHO de 2014.   > FeiPLAR COMPOSITES E FEIPUR 2012. são paulo/SP, NOVEMBRO de 2012.  

Histórico O Plano Nacional de Eliminação de CFCs (PNC), aprovado em julho de 2002 durante a 37ª Reunião do Comitê Executivo do Fundo Multilateral para Implementação do Protocolo de Montreal - FML, representou o compromisso do Governo Brasileiro em eliminar o consumo dos clorofluorcarbonos (CFCs) em todos os setores no País até 1° de janeiro de 2010. Suas ações abrangeram investimentos nos setores de refrigeração, espuma, aerossóis, solventes, esterilizantes e Inaladores de Dose Medida (MDIs). O PNC priorizou o banimento de substâncias como CFC-11, CFC-12, CFC-113, CFC-114 e CFC-115 com foco em duas ações: 1) Implementação de projetos de conversão tecnológica; e 2) Gerenciamento do passivo existente em equipamentos antigos por meio da instalação de centrais de regeneração e unidades de reciclagem, treinamento de técnicos em refrigeração e distribuição de equipamentos para recolhimento de CFC e posterior reciclagem e regeneração do gás. O Brasil aprovou US$ 26,7 milhões junto ao FML para eliminação dos CFCs. A agência líder na implementação do PNC foi o Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento - PNUD, responsável pela conversão tecnológica das empresas que utilizavam CFC em suas linhas produtivas. A Cooperação Alemã para o Desenvolvimento Sustentável, por meio da GIZ (Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit), atuou na implementação dos projetos de treinamento e técnicos refrigeristas por meio do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI. Oficiais de alfândega da Receita Federal do Brasil e servidores do IBAMA foram capacitados para o combate ao comércio ilícito de SDOs.Projetos executados pelo PNCI - CONVERSÃO TECNOLÓGICA A inovação em processos industriais sempre apresentou papel fundamental nas ações de proteção da camada de ozônio. Os CFCs foram substituídos na indústria por gases alternativos, como os HCFCs (hidroclorofluorcarbono) e os HFCs (hidrofluorcarbono). As indústrias químicas, que pesquisavam novos compostos, e os fabricantes dos setores de espumas e refrigeração, principalmente os que aderiram às novas tecnologias, foram aliados do Governo Brasileiro no decorrer do processo de conversão industrial. Os impactos positivos são evidentes em todos os setores de aplicação dos CFCs.   a) Setor de refrigeração comercial e doméstica Quando o PNC foi aprovado, o Brasil já havia proibido a manufatura de aparelhos de refrigeração que funcionassem à base de CFC desde 1999. A partir dessa data, equipamentos passaram a usar gases refrigerantes como HFC e HCFC. Esse último foi utilizado como uma medida paliativa, por apresentar um potencial de destruição do ozônio menor que o dos CFCs, já se prevendo uma segunda fase de conversões para futura eliminação dos HCFCs. O PNC auxiliou no incentivo à substituição de equipamentos de refrigeração comercial obsoletos contendo CFC em micro e pequenas empresas (padarias, restaurantes, mercearias e supermercados de pequeno porte com açougue). Esse incentivo se deu por meio de projeto piloto que contemplou a realização de diagnóstico sobre o funcionamento desses aparelhos, com o objetivo de promover a correta manutenção visando melhorar a eficiência energética ao instalar aparelhos mais modernos livres de CFC. b) Setor de Espumas O consumo de CFCs para a fabricação de espumas para acolchoamentos, forrações e outras aplicações domésticas e industriais em 2000 foi de 3.860 toneladas. Para suprimir o uso desses gases no setor, nove projetos para conversão de 106 empresas foram implantados, com eliminação de 680 toneladas de CFC após serem finalizados. As indústrias passaram a utilizar alternativas como HCFC-141b, substâncias à base de cloreto de metileno (CM) ou base água.           c) Setor automotivo O CONAMA proibiu o uso de CFC-12 em todos os aparelhos de ar- condicionado automotivo fabricados após 1997 e em todos os veículos novos e usados a partir de 1º de janeiro de 2001. Por iniciativa da indústria, o CFC-12 foi substituído pelo HFC-134a em todos os modelos novos de veículos fabricados em 1999. No ano 2000, o consumo de CFC-12 para refrigeração veicular foi estimado em 660 toneladas, principalmente para manutenções necessárias em decorrência de vazamentos ou lançamentos propositais de gases na atmosfera. Para eliminar o passivo dessas substâncias, o PNC estabeleceu a estratégia de coletar e reciclar CFC-12 durante a manutenção de veículos. A tarefa envolveu o treinamento de refrigeristas e o fornecimento de 360 máquinas de recolhimento e reciclagem de CFC-12 e HFC-134a, cilindros para armazenagem, além de ferramentas e equipamentos de segurança. Também foram promovidos cursos para 545 técnicos do setor, voltados a minimizar a quantidade de fluidos refrigerantes liberados na atmosfera.   d) Resfriadores de líquido Em 2007, havia cerca de 700 resfriadores centrífugos (chillers) com CFC no Brasil, usados principalmente em grandes instalações de ar-condicionado e na refrigeração industrial. O consumo desses gases pelo setor, em 2000, foi de 74 toneladas de CFC-11 e de CFC-12. Um financiamento específico foi obtido junto ao FML, voltado ao recolhimento e à reciclagem de CFC 11 e 12 de equipamentos de refrigeração industrial e comercial de grande porte. O projeto inserido no PNC incluiu treinamento de mecânicos, fornecimento de máquinas de reciclagem e equipamentos complementares como tanques de armazenagem que foram instalados em centrais de regeneração. e) Inaladores de Dose Medida (MDIs) Entre os alvos do PNC estava o setor farmacêutico. O governo criou regulamentos específicos e desenvolveu atividades de divulgação sobre o processo de substituição dos medicamentos que utilizavam CFC, como os inaladores de dose medida - MDIs (bombinhas dos portadores de asma). Foram realizados levantamentos de dados sobre o mercado brasileiro, entre 2003 e 2007, que mostraram haver produção, importação e exportação de MDIs com CFCs no país. Com financiamento aprovado pelo FML, ações foram tomadas para conversão de processos aplicados por fabricantes nacionais para tecnologias sem uso de CFC e ainda para o desenvolvimento, implementação e gerenciamento de uma estratégia para a eliminação gradual de MDIs com CFC. Para encaminhar essas ações, a Portaria nº 1788, de 1º de agosto de 2006, do Ministério da Saúde, criou um Grupo de Trabalho voltado ao planejamento, gerenciamento, acompanhamento, monitoramento e avaliação das ações de cumprimento do Protocolo de Montreal. Como resultado, foi desenvolvida a Estratégia Brasileira de Transição de MDIs contendo CFCs para MDIs livres de CFCs por meio da conversão industrial para produção de inaladores de dose medida livres dessa SDO. Concomitantemente, foram tomadas providências para o controle de importações de CFCs e para substituição do CFC nos medicamentos MDIs por alternativas terapêuticas. As estratégias envolveram a participação do Ministério do Meio Ambiente, Ministério da Saúde, IBAMA e ANVISA, com o apoio do PNUD.  II - GERENCIAMENTO DE BANCOS DE SDOS O recolhimento, a reciclagem e a regeneração de fluidos refrigerantes fazem parte do trabalho brasileiro para eliminação e gerenciamento de passivo de SDOs. Essas ações englobam iniciativas para recolher, armazenar, transportar, tratar e reutilizar gases de modo ambientalmente correto e seguro. a) Máquinas Recolhedoras O PNUD, sob a coordenação do Ministério do Meio Ambiente, implementou o “Projeto Recolhedoras” que permitiu a compra e distribuição por todo o país de mais de 2.000 máquinas recolhedoras de CFC-12 para empresas do setor de serviços. A distribuição foi feita a empresas que atendiam à Portaria 159/2004 do Ministério do Meio Ambiente. As exigências foram: registro no Cadastro Técnico Federal, ter ao menos um técnico capacitado pelo Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) em boas práticas de refrigeração, e comprovar o consumo de um mínimo de 50 kg/ano de CFC-12. Os equipamentos distribuídos permitiam as duas formas de recolhimento de gases: recolhimento passivo e recolhimento ativo. b) Unidades de Reciclagem Com o objetivo de promover a reciclagem de SDOs presentes em equipamentos de refrigeração doméstica e comercial, foram implantadas 120 unidades de reciclagem dos fluidos refrigerantes CFC-12, HCFC-22 e HFC-134a, em cidades por todos os estados do Brasil não atendidas pelas Centrais de Regeneração. c) Centrais de Regeneração Por meio de análises de mercado sobre o consumo de CFCs, o Governo Brasileiro instalou cinco Centrais de Regeneração no país, para o recebimento dessas SDOs. As centrais recebem gases contaminados ou saturados pelo uso e recolhidos por profissionais treinados, possibilitando sua regeneração e elevando sua vida útil. Tais medidas permitem o reaproveitamento de CFC de equipamentos antigos. Cada planta tem capacidade para recuperar 250 toneladas anuais de gases, suficientes para abastecer milhares de refrigeradores domésticos e comerciais. As Centrais de Regeneração estabelecidas no âmbito do PNC estão aptas a tratar os fluidos CFC-12, HCFC-22, HFC-134a e misturas (blends) de CFCs e HCFCs. O processo de regeneração é regulado pela Norma Internacional ARI-700. O fluido contaminado é tratado em equipamento com capacidade para filtrar partículas, retirar umidade, regular a acidez e separar gases não condensáveis e óleo.   RECOLHIMENTO– Recolher um fluido refrigerante significa retirá-lo de um equipamento de refrigeração ou ar-condicionado, e armazená-lo em um recipiente provisório. O recolhimento pode ser realizado nas fases líquida ou gasosa. O armazenamento deve ser feito em tanques ou cilindros retornáveis que atendam normas de segurança e de manuseio. O procedimento tem como objetivo diminuir ou eliminar vazamentos que ocorrem durante a manutenção de aparelhos de refrigeração. O gás recolhido pode ser tratado e reutilizado, reduzindo a demanda por fluidos novos (virgens) e, consequentemente, diminuindo o consumo. “Recolhimento passivo”: voltado para pequenas quantidades de fluidos refrigerantes (refrigeradores domésticos, sistemas de ar-condicionado de janela e pequenos splits). O funcionamento se dá pela diferença de pressão entre o aparelho e o equipamento de armazenagem do fluido (que pode ser uma bolsa recolhedora ou um cilindro com vácuo). “Recolhimento ativo”: utiliza-se um equipamento externo que força a sucção do fluido refrigerante do aparelho refrigerador e comprime o fluido (fase gasosa) em um cilindro pressurizado. É o método que garante até 99% de eficiência, e é voltado para aparelhos com grande carga de fluido.RECICLAGEM– Reciclar um fluido refrigerante significa retirar impurezas do fluido contaminado, permitindo que seja reutilizado com segurança e eficácia no mesmo aparelho de origem ou em outro aparelho similar. A reciclagem proporciona a filtragem do fluido retirando, por exemplo, partículas, óleo, umidade e gases não condensáveis. Normalmente a reciclagem é feita por estações de tratamento móveis que recolhem, reciclam e dão carga no sistema utilizando um mesmo equipamento. É importante notar que a reciclagem não separa fluidos misturados. Por isso, recomenda-se nunca misturar diferentes tipos de fluidos em um mesmo tanque ou cilindro no ato do recolhimento. Existem normas internacionais que disciplinam a reciclagem de fluidos. Essas normas servem para garantir a qualidade da reciclagem bem como determinar níveis de segurança mínimos dos equipamentos de tratamento.REGENERAÇÃO– A regeneração é um processo mais elaborado no tratamento de fluidos refrigerantes contaminados. Por meio dela, o fluido atinge alto grau de pureza, similar ao de um fluido virgem. É importante notar que a regeneração não separa fluidos misturados. Por isso, recomenda-se nunca misturar diferentes tipos de fluidos em um mesmo tanque ou cilindro no ato do recolhimento. Para receber a titulação de “regenerado”, o fluido refrigerante deve passar por teste laboratorial para atingir um nível de pureza de 99,8% (mesmo nível do fluido virgem ou recém-fabricado). Depois de regenerado, o fluido pode ser usado em qualquer aparelho de refrigeração. Deve-se sempre exigir o laudo ou certificado de teste laboratorial do fluido refrigerante. O documento assegura sua origem e qualidade e se reflete no bom funcionamento do aparelho de refrigeração, podendo até acarretar em redução no consumo de energia.  III - DIFUSÃO DE INFORMAÇÕES As ações brasileiras para a proteção da camada de ozônio são definidas a partir do diálogo constante com a sociedade, especialmente com instituições de governo nos estados e com a iniciativa privada. No âmbito do PNC, foram realizadas oficinas, audiências públicas, confecção de materiais de divulgação (panfletos, cartilhas, manuais) e foram oferecidos treinamentos específicos para categorias profissionais e funcionários do Governo. Foram realizados também cinco seminários nas regiões Sudeste, Sul, Centro-Oeste, Norte e Nordeste para apresentar substâncias e soluções tecnológicas alternativas aos CFCs. a) Prevenção ao Comércio Ilícito  Com o fim da produção interna de CFCs em 1999, as importações tornaram-se as únicas fontes oficiais desses gases no país. Controlar o trânsito transfronteiriço de CFC, misturas de CFC em outras substâncias e de produtos e equipamentos contendo esses gases foi imprescindível para a correta implementação do PNC e para que o Brasil cumprisse as metas do Protocolo de Montreal. Dessa forma, foram treinados oficiais de alfândega da Receita Federal do Brasil e servidores do IBAMA com o objetivo de evitar a entrada ilegal de SDOs no País. Esses profissionais passaram a ter o apoio do Manual de Fiscalização Alfandegário de SDOs, e receberam kits para identificação de gases nocivos, auxiliando na identificação de cargas ilícitas.  b) Treinamento de Técnicos em Refrigeração  Por meio do PNC, 24.678 mecânicos e técnicos em refrigeração foram capacitados em boas práticas para realizar manutenções em aparelhos domésticos e comerciais e em ar- condicionado automotivo, auxiliando no gerenciamento, conservação, recuperação, reciclagem e armazenagem de CFC. Com apoio do SENAI e da Cooperação Alemã para o Desenvolvimento Sustentável por  meio da GIZ, o treinamento de profissionais e de empresas registradas no Cadastro Técnico Federal do IBAMA começou em agosto de 2004 nos estados que mais consumiam CFC – São Paulo e Rio de Janeiro. Para participar das capacitações, os técnicos refrigeristas precisavam atender às especificações da Portaria 158/2004 do Ministério do Meio Ambiente. Os técnicos participaram de cursos ministrados em escolas do SENAI em todos os estados brasileiros. Com isso, os profissionais foram habilitados, por exemplo, a não permitir que CFCs vazassem durante reparos em refrigeradores, o que prejudicaria a camada de ozônio. Foram adquiridas ainda unidades móveis para treinamento de refrigeristas, equipadas com ferramentas e componentes para ministrar os cursos descentralizados, frente à realidade geográfica brasileira.  A partir do seminário "Treinamento de Capacitadores", realizado em julho de 2006 em São Paulo, foi criado um Módulo de Segurança em Recolhimento de Refrigerantes para as capacitações. O objetivo foi reforçar aspectos sobre manuseio de gases, armazenamento, medidas de segurança, preparação para o trabalho e atividades pós-execução dos serviços de manutenção em refrigeração. Os treinamentos foram atrelados à estratégia de reciclagem, que engloba o fornecimento de equipamentos para recolhimento e reciclagem de CFCs.Foram desenvolvidas ações de apoio ao setor privado na elaboração de normas técnicas para contenção de vazamento de fluidos frigoríficos halogenados. Dessa forma, foram publicadas as seguintes normas ABNT: NBR 15960, que normatiza procedimentos de recolhimento, reciclagem e regeneração de fluidos frigoríficos; NBR 15833, que normatiza a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração; e NBR 15976, que normatiza a redução de emissões de fluidos frigoríficos halogenados em equipamentos e instalações estacionárias de refrigeração.   RESULTADOS>>> Eliminação de 10.525 toneladas do consumo de CFC em 2010 referente ao consumo médio entre os anos 1995 e 1997;>>> Apoio à conversão tecnológica de aproximadamente 200 empresas nacionais para eliminação do CFC em equipamentos de refrigeração e na fabricação de espumas de poliuretano.  >>> Apoio ao desenvolvimento de normas técnicas ABNT voltadas para o setor de refrigeração;>>> Capacitação de 24.678 técnicos no curso de boas práticas em refrigeração; >>> Apoio à implantação de um sistema de recolhimento, reciclagem e regeneração de SDOs em todo o país composto de 5 centrais de regeneração e 120 unidades de reciclagem para fluidos frigoríficos;>>> Distribuição de 2.000 equipamentos de recolhimento de gases;>>> Distribuição de 360 máquinas para recolhimento e reciclagem para ar- condicionado automotivo; >>> Elaboração da estratégia de eliminação dos Inaladores de Dose Medida (MDIs) produzidos com CFCs.  

O Programa de Eliminação do Brometo de Metila no setor de Flores e Plantas Ornamentais no Brasil foi conduzido por uma parceria entre Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), Ministério do Meio Ambiente (MMA) e a Organização das Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial (UNIDO). A iniciativa foi baseada não apenas na eliminação do brometo de metila nos cultivos, mas também no fornecimento de alternativas para tratamento do solo e desinfecção de substratos.No entanto, o processo de eliminação do Brometo de Metila teve início mesmo antes à implementação do Programa Nacional de Eliminação do Brometo de Metila na Floricultura. O setor de fumo foi o primeiro em que se visou à eliminação dessa substância. Eliminação do Brometo de Metila no Setor de FumoO primeiro passo dado foi o desenvolvimento de um projeto demonstrativo visando à seleção de uma tecnologia de produção adequada à realidade brasileira e livre de brometo de metila. Esse trabalho foi concluído em abril de 2000, em que foram testadas 11 alternativas de produção. Ao final, foi selecionada como mais viável, a alternativa de produção de mudas em bandeja de polietileno (floating tray system) com células preenchidas com substrato e colocadas em lâmina de água. O teste revelou excelentes resultados econômicos compensando inclusive custos adicionais da fase inicial de produção.Após a conclusão do projeto demonstrativo, o Fundo Multilateral para a Implementação do Protocolo de Montreal (FML) aprovou a doação de US$ 2.344.440,00 para a implantação da nova tecnologia no setor. Os investimentos foram destinados à compra de equipamentos para 143.715 agricultores familiares, abrangendo 240 mil hectares de área plantada onde se eliminou o brometo de metila. O trabalho no setor de fumo foi desenvolvido sob a coordenação do Ministério do Meio Ambiente - MMA, em parceria com o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento - MAPA, Organização das Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial - UNIDO, EMBRAPA, Empresa de Pesquisa Agropecuária de Santa Catarina - ESPAGRI, sindicatos e associações ligadas ao setor.Eliminação do Brometo de Metila na FloriculturaEm novembro de 2002, foram aprovados mais US$ 40.000,00 no FML para a realização de levantamento detalhado sobre o uso remanescente de brometo de metila no Brasil. O estudo concluído em 2004 apontou as principais regiões usuárias e os usos mais comuns da substância. De acordo com esses resultados, ainda havia consumo remanescente nos estados de São Paulo, Minas Gerais, Paraná, Santa Catarina, Rio Grande do Sul, Pernambuco e Mato Grosso do Sul, principalmente para a desinfecção de solo e substratos no cultivo de flores e plantas ornamentais, controle de formigas e outras pragas. Com base nesse estudo, em julho de 2005, o Governo Brasileiro submeteu o Programa Nacional de Eliminação do Brometo de Metila na Floricultura ao FML, que aprovou cerca de US$ 2.000.000,00 para a eliminação de aproximadamente 230 toneladas de brometo de metila no Brasil. No âmbito desse projeto foram distribuídas caldeiras a vapor e injetoras de vapor a cooperativas e associações de produtores de flores e plantas ornamentais de São Paulo e Pernambuco. Foram ainda adquiridos cerca de 1.000 coletores solares para distribuição às cooperativas e associações, inclusive de agricultores familiares e produtores de flores e plantas ornamentais nos dois estados. EXEMPLO PIONEIROO Núcleo de Produção de Mudas da Coordenadoria de Assistência Técnica Integral, vinculada à Secretaria de Agricultura e Abastecimento do Estado de São Paulo, situado em São Bento do Sapucaí, é um exemplo de um viveiro que adotou a técnica para tratamento em larga escala de substrato para produção de mudas de árvores frutíferas. Nesse viveiro, os primeiros solarizadores, assim denominados os coletores no local, foram construídos em 1994. Desde 1998, o brometo de metila foi totalmente eliminado e substituído pelo coletor. Do ponto de vista fitossanitário, as mudas produzidas em substrato tratado pelo novo sistema apresentam a mesma qualidade, mas melhor desenvolvimento. CONVERSÃO TECNOLÓGICAÀ luz dos projetos vinculados ao Programa Nacional de Eliminação do Brometo de Metila na Floricultura, o agrotóxico foi então substituído principalmente pelo uso do calor produzido por dois tipos de equipamentos desenvolvidos pela Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA). COLETOR SOLAR O equipamento para tratamento de substrato, desenvolvido pela Embrapa Meio Ambiente e o Instituto Agronômico de Campinas (Divisão de Engenharia Agrícola), consiste, basicamente, em uma caixa de madeira com tubos metálicos e uma cobertura de plástico transparente (1), que permite a entrada dos raios solares. Cada coletor tem capacidade para tratar 120 litros de substrato por dia, colocado nos tubos por uma abertura superior (2) e, após o tratamento de um dia de radiação plena, é retirado pela parte inferior, por efeito da gravidade (3), podendo ser imediatamente utilizado. No caso do brometo, era necessário um período para aeração e eliminação dos resíduos do produto, que eram tóxicos, tanto para a planta, como para o trabalhador que o manuseasse.Quando comparado com outros sistemas tradicionais de desinfecção (autoclaves, fornos a lenha ou aplicação de brometo de metila) o coletor solar apresenta diversas vantagens: não consome energia elétrica ou lenha, é de fácil manutenção e construção, não apresenta riscos para o operador e tem baixo custo. Além disso, permite a sobrevivência de microrganismos termotolerantes benéficos que impedem a reinfestação por patógenos, o que não ocorre nos tratamentos com brometo de metila e autoclaves, que esterilizam o solo.CALDEIRAS E INJETORES DE VAPOR Para o tratamento de solo, as associações receberam um kit formado por uma caldeira à lenha, com capacidade de produção de 600 kg/h de vapor, um injetor de vapor para aplicação no solo, e mangueiras para o funcionamento do equipamento. Esse sistema de injeção de vapor no solo permite atingir temperaturas de cerca de 70ºC nos primeiros 20 cm de solo, onde são encontrados os principais patógenos. No total, foram doadas 28 caldeiras a vapor e 27 injetores de vapor às associações para utilização pelos agricultores em um sistema de rodízio, de acordo com o consumo declarado de brometo de metila no período de 2002 a 2006. TEMPERATURA SUBSTITUI BROMETO DE METILA O calor foi escolhido como substituto do brometo de metila por não ser nocivo à saúde humana, não deixar resíduos e não afetar a camada de ozônio. As temperaturas elevadas são extremamente eficientes no controle de pragas e doenças, não eliminando microrganismos benéficos: CAPACITAÇÃO DOS AGRICULTORESO Programa englobou não só a doação de equipamentos com vistas à substituição do Brometo de Metila, mas também o acompanhamento técnico e a capacitação dos agricultores. Esse acompanhamento técnico foi realizado entre 2007 e 2009 por uma equipe composta por um engenheiro agrônomo gerente de projetos, dois técnicos em caldeira e cinco engenheiros agrônomos, um em cada região de abrangência do Programa. Após a equipe técnica ser capacitada, esta iniciou a capacitação dos agricultores. Cursos, workshops, dias de campo e visitas técnicas foram realizados por integrantes da equipe técnica, que treinavam tanto os agricultores como os funcionários em todo o processo de tratamento de solo e substrato. Foi ministrado um curso de 40 horas teóricas e 60 horas práticas para todos os produtores participantes do Programa, tendo por objetivo capacitá-los em Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras, em cumprimento a Portaria NR nº 13, do Departamento de Segurança e Saúde do Trabalhador.Todos os produtores contemplados pelo Programa receberam ainda capacitação no uso do vapor para tratamento de solo e no Manejo Integrado de Pragas, apresentando excelentes resultados ao fornecer soluções aos diferentes problemas encontrados no dia-a-dia do agricultor. A capacitação foi ainda complementada com dias de campo com o fabricante do injetor e um workshop de Manejo Integrado de Pragas com especialistas da EMBRAPA e do Comitê Técnico de Opções ao Brometo de Metila do Protocolo de Montreal, os mesmos que anteriormente haviam capacitado os integrantes da equipe de agrônomos e técnicos de campo. RESULTADOS O Programa Nacional de Eliminação do Brometo de Metila no setor da floricultura alcançou resultados expressivos, devido principalmente à aceitação pelos agricultores. Como exemplos desses resultados, podemos citar: >>> 28 caldeiras, 27 injetores de vapor e 1.000 coletores solares para tratamento de solo e substrato foram distribuídos para associações de agricultores. >>> 1,2 milhão de m² de solo foram tratados com uso do vapor, equivalendo à eliminação de 108 toneladas de brometo de metila.>>> 21.000 m³ de substrato foram tratados com os coletores solares, equivalendo à eliminação de 22,4 toneladas de brometo de metila.>>> 1.468 visitas técnicas para treinamento e acompanhamento das atividades foram realizadas pelos agrônomos da equipe do programa.>>> 800 pessoas (entre agricultores e funcionários) foram capacitadas em Manejo Integrado de Pragas, Operação de Caldeiras e Utilização dos Equipamentos.>>> 548 visitas para avaliar o funcionamento dos equipamentos e capacitar agricultores e funcionários em seu manejo foram realizadas por técnicos. >>> 165 agricultores foram contemplados com as novas alternativas para tratamento de solo, e atualmente difundem a tecnologia para outros agricultores que não utilizavam o brometo de metila, porém necessitam tratar seu solo ou substrato.

Em 2007, o Protocolo de Montreal iniciou uma nova fase voltada para a eliminação da produção e consumo das SDOs conhecidas como hidroclorofluorcarbonos (HCFCs). Por meio da Decisão XIX/6, os Estados Partes do Protocolo de Montreal estabeleceram um novo cronograma, mais acelerado, iniciando-se com congelamento do consumo em 2013, equivalente à média de consumo dos anos 2009 e 2010, seguido por uma redução escalonada até a eliminação completa em 2040.ELIMINAÇÃO DOS HCFCs NO BRASIL: CRONOGRAMA E ESTRATÉGIACom a finalidade de atender à Decisão XIX/6 de 2007 do Protocolo de Montreal, o Brasil elaborou o Programa Brasileiro de Eliminação dos HCFCs – PBH, que contempla a estratégia de controle, redução e eliminação dos HCFCs por meio de ações apoiadas com recursos do Fundo Multilateral para implementação do Protocolo de Montreal. As atividades e metas contempladas na estratégia do PBH foram divididas em três etapas (Tabela 1). Cronograma de eliminação do consumo dos HCFCs no Brasil. Ano Ação Consumo Máximo(t PDO) Etapa 1 2013 Congelamento da linha de base* 1.327,30 2015 - 16,6% da linha de base 1.107,00 Etapa 2 2020 - 39,3 % da linha de base 806,10 2021 - 51,6% da linha de base 642,94 Etapa 3 2025 - 67,5% da linha de base** 431,40 2030 - 97,5% da linha de base** 33,20 2040 - 100% da linha de base 0,00 *Linha de Base: média do consumo de HCFCs de 2009 e 2010** Projeção de parcela da linha de base a ser eliminada   Processo transparente e participativo A estratégia do PBH foi discutida e elaborada em conjunto com os setores púlbicos e privados envolvidos com o tema, bem como publicada em consulta pública para contribuição da sociedade civil, empresas, instituições, organismos e quaisquer interessados. Dentre as oportunidades oferecidas aos setores, destaca-se o Seminário Nacional "Governo e sociedade a caminho da eliminação dos HCFCs". Realizado pelo Ministério do Meio Ambiente em 2009, o seminário obteve participação ativa de associações dos setores utilizadores de HCFCs, empresas, instituições públicas, organismos internacionais, que discutiram e contribuiram para a elaboração da estratégia de eliminação dos HCFCs conforme a demanda e necessidade do mercado brasileiro, em convergência com os compromissos assumidos pelo Brasil no âmbito do Protocolo de Montreal. Confira os vídeos do evento Acesse as apresentações Etapa 1: Ações para o alcance da meta de congelamento do consumo de HCFCs em 2013 e a eliminação de 16,6% em 2015.  Estratégia de redução do consumo de HCFCs na Etapa 1 do PBH, aprovada em 2011 na 64ª Reunião do Comitê Executivo (ExCom) do FML. SDO Setor Aplicação Consumo eliminado (t PDO) Data limite HCFC-141b Manufatura de PU Painéis Contínuos 32,40 Até 2019 Pele Integral /Flexíveis Moldadas 86,80 PU Rígido 49,60 Subtotal 168,80 HCFC-22 Ação Regulatória Refrigeração e Ar Condicionado 1,50 Serviços Refrigeração e Ar Condicionado 50,00 Subtotal 51,50 Total 220,30   * PU: espuma de poliuretano; RAC: refrigeração e ar condicionado.   Etapa 2: Ações para a eliminação do consumo de HCFCs em 39,3% em 2020 e 51,6% em 2021. Estratégia de redução do consumo de HCFCs na Etapa 2 do PBH, aprovada em 2015 na 75ª Reunião do Comitê Executivo (ExCom) do FML. SDO Setor Aplicação Consumo a ser eliminado (t PDO) Data limite HCFC-141b Ação Regulatória PU Rígido 131,82 Até 2021 Manufatura de Poliuretano (PU) PU Rígido 169,08 Sub Total 300,90 HCFC-22 Ação Regulatória RAC 1,50 Até 2023 Manufatura de RAC RAC 61,06 Manufatura de PU PU Rígido 0,60 Serviços em RAC RAC 100,00 Sub Total 163,16 Total 464,06   * PU: espuma de poliuretano; RAC: refrigeração e ar condicionado.    Vídeo: Instrução Normativa Ibama nº 4 de 2018   Etapa 3: Ações a serem desenvolvidas para a continuação da redução do consumo de HCFCs a partir de 2022 até a eliminação completa em 2040.> Acesse abaixo os projetos em implementação no âmbito do PBH (Etapas 1 e 2):